Feuer und Harz: So entsteht ein Epoxidharz-Feuertisch (und was er wirklich kostet)

Vor ein paar Monaten schlenderte ein Kunde in meine Werkstatt, ein Bild auf dem Handy. Ihr kennt das vielleicht aus dem Netz: ein Tisch, in dem es aussieht, als würden Geldscheine lichterloh brennen. Coole Idee, keine Frage. Er wollte wissen: „Kriegst du sowas hin?“ Meine ehrliche erste Reaktion war nicht „Ja, klar!“, sondern ein nachdenkliches „Puh, das ist eine ganz andere Hausnummer, als es aussieht.“

So ein Möbel ist nämlich kein simples Designobjekt. Es ist ein kniffliges Zusammenspiel aus Chemie, Physik und absolutem Respekt vor dem Brandschutz. Ehrlich gesagt, bei so einem Projekt packt man alles aus, was man über die Jahre gelernt hat.

Viele sehen nur das fertige, spiegelglatte Ergebnis. Ich sehe die Tücken. Ich sehe das Epoxidharz, das bei einem winzigen Fehler reißt oder fies vergilbt. Ich sehe die Kombination von Feuer und einem Material, das Hitze hasst. Und ich sehe ein Gewicht, das eine bombenfeste Konstruktion braucht. In diesem Beitrag nehme ich euch mal mit hinter die Kulissen. Ohne Fachchinesisch, aber mit allen wichtigen Details. Es ist kein Spaziergang, aber das Ergebnis ist dann auch ein echtes Statement-Möbel für die Ewigkeit.

Das Innenleben: Was den Tisch zusammenhält

Stell dir vor: Ein Tisch mit einer echten Feuerstelle, eingebettet in einen massiven Block aus Kunstharz. Jedes einzelne Teil hat eine Aufgabe und beeinflusst alles andere. Wenn du diese Zusammenhänge verstehst, vermeidest du teure Katastrophen und, noch wichtiger, gefährliche Mängel. Denn es geht nicht nur darum, zu wissen, wie man etwas baut, sondern vor allem, warum man es genau so und nicht anders macht.

Epoxidharz: Das glasklare Herzstück

Der Star der Show ist natürlich der Block, in dem die ganze Kunst steckt. Dafür nimmt man Epoxidharz. Aber Achtung, Harz ist nicht gleich Harz. Die richtige Wahl entscheidet über Sieg oder Niederlage.

Gut zu wissen: Du brauchst ein spezielles Gießharz (Casting Resin), kein Laminierharz. Gießharz ist dünnflüssig wie Wasser, so können Luftblasen viel besser entweichen. Außerdem reagiert es schön langsam, was dir Zeit gibt. Laminierharz, wie man es etwa im Bootsbau nutzt, wird viel zu schnell hart und entwickelt dabei eine enorme Hitze. Für einen dicken Guss ist das der sichere Tod des Projekts.

Und da wären wir auch schon beim kritischsten Punkt: der exothermen Reaktion. Wenn Harz und Härter zusammenkommen, wird es warm. Bei so einem massiven Block kann die Hitze im Kern nicht weg und staut sich auf. Temperaturen über 150 °C sind da keine Seltenheit! Die Folgen? Das Harz kann vergilben, Spannungsrisse bekommen oder sich verziehen. Im schlimmsten Fall fängt es an zu kochen. Aus diesem Grund gießen Profis solche Brocken immer in mehreren dünnen Schichten, oft nur 2 bis 5 cm hoch. Dazwischen muss das Ganze immer wieder abkühlen. Das dauert, ist aber der einzige Weg zu perfekter Qualität. Ich habe selbst schon Lehrgeld gezahlt, als ich dachte, eine Schicht ginge auch mal dicker. Das Ende vom Lied: ein 500-Euro-Block voller Risse. Das passiert einem nur einmal.

Kleiner Tipp: Achte unbedingt auf eine hohe UV-Stabilität. Günstige Harze aus dem Baumarkt neigen dazu, im Sonnenlicht mit der Zeit unschön gelblich zu werden. Für ein hochwertiges Möbelstück ein No-Go. Ich setze da auf bewährte Marken wie Dipon oder Ecopoxy, die spezielle UV-Blocker drin haben. Die kosten zwar mehr, aber die Investition sichert die brillante Optik für Jahre.

Das Feuer: Kontrollierte Wärme statt Risiko

Eine offene Flamme in einem Tisch? Das schreit nach maximaler Sorgfalt. Die Wahl fällt hier fast immer auf einen Bioethanol-Brenner. Der brennt sauber, rußfrei und braucht keinen Schornstein. Die eigentliche Challenge ist aber, die Hitze vom Harz fernzuhalten.

Isolierung ist hier wirklich alles. Epoxidharz wird schon bei rund 80 °C weich. Die Flamme ist aber viel heißer. Der Trick ist eine thermische Entkopplung. Wir bauen dafür eine Wanne aus Edelstahl (meist V2A-Stall), die in eine passende Aussparung im Harzblock eingesetzt wird. Zwischen Stahl und Harz kommt dann eine Isolierschicht, zum Beispiel Keramikwolle, wie man sie aus dem Ofenbau kennt. Ein zusätzlicher Luftspalt sorgt dafür, dass die Wärme nach oben entweichen kann und nicht seitlich ins Harz kriecht.

Übrigens, was die laufenden Kosten angeht: Ein Liter Bioethanol kostet je nach Qualität zwischen 3 und 5 Euro. Je nach Größe des Brenners und Flammenhöhe reicht das für etwa 2 bis 4 Stunden gemütliches Feuer. Absolut überschaubar.

Die Glasplatte: Mehr als nur Schutz

Oben drauf kommt eine Glasplatte. Sie schützt die empfindliche Harzoberfläche und schafft eine ebene, nutzbare Fläche. Hier auf keinen Fall normales Fensterglas nehmen! Das zerspringt bei einem Stoß in große, gefährlich scharfe Scherben.

Du hast im Grunde zwei sichere Optionen:

• Einscheibensicherheitsglas (ESG): Das ist die beste Wahl. Es wird bei der Herstellung speziell wärmebehandelt, was es extrem stoßfest und hitzebeständig macht. Wenn es doch mal bricht, zerfällt es in Tausende kleiner, stumpfer Krümel. Die Verletzungsgefahr ist also minimal. Für einen Tisch dieser Art würde ich immer ein 10 mm, bei größeren Platten sogar 12 mm dickes ESG empfehlen.
• Verbundsicherheitsglas (VSG): Das kennst du von der Auto-Windschutzscheibe. Zwei Scheiben mit einer Folie dazwischen. Bricht es, bleiben die Scherben an der Folie kleben. VSG ist aber nicht ganz so hitzebeständig wie ESG. Für einen Feuertisch ist ESG daher die überlegene Wahl.

Der Weg zum Ziel: Von der Idee zum fertigen Tisch

So ein Projekt hat klare Phasen. Und jede einzelne muss sitzen. Einen Fehler vom Anfang kannst du später kaum noch ausbügeln. Geduld und Präzision sind hier die wichtigsten Werkzeuge.

Schritt 1: Das Fundament – Der Unterbau

Der fertige Tisch kann locker 200 bis 300 Kilogramm wiegen, je nach Größe. Für ein typisches Wohnzimmermaß von 120 x 80 cm ist das ein realistischer Wert. Das Gestell muss das also sicher tragen, ohne zu wackeln. Meistens schweißen wir ein Gestell aus Stahl-Vierkantrohren mit mindestens 3 mm Wandstärke. Für den modernen Look kann man den Stahl roh lassen und klarlackieren oder für maximale Haltbarkeit pulverbeschichten lassen.

Schritt 2: Die Gussform – Bloß kein Leck!

Der Harzblock braucht eine Form. Und diese Form muss zu 100 % dicht sein. Dünnflüssiges Harz findet wirklich jede noch so winzige Lücke. Wir bauen die Formen aus melaminharzbeschichteten Platten, weil das Harz daran nicht so gut haftet. Jede Fuge wird penibel mit neutralvernetzendem Silikon abgedichtet. Danach kommt noch ein spezielles Trennmittel drauf, damit wir den Klotz am Ende auch wieder rausbekommen.

Schritt 3: Die Kunst – Die Illusion des Feuers

Jetzt wird’s kreativ. Für das „brennende Geld“ verwenden wir natürlich keine echten Scheine, sondern hochwertige Repliken. Der Trick ist, den Verbrennungsprozess täuschend echt aussehen zu lassen.

Zuerst werden die Drucke mit einem dünnen Klarlack versiegelt, damit die Farbe im Harz nicht ausblutet. Dann arrangieren wir die Scheine in der Form – manche geknickt, andere gefaltet, um Tiefe und Dynamik zu erzeugen. Der „Brand-Effekt“ ist dann reine Handarbeit: Mit einer Airbrush-Pistole sprühen wir hauchdünne Rußspuren auf. Mit feinsten Pinseln und Pigmentpulver malen wir Asche und glühende Ränder. Manchmal mische ich sogar etwas echte, zerriebene Holzkohle bei, um die Textur zu perfektionieren. Das ist ein Prozess, der Stunden dauert und viel Fingerspitzengefühl erfordert.

Schritt 4: Der Guss – Die Stunde der Wahrheit

Der kritischste Moment. Das Harz muss grammgenau nach Herstellerangaben auf einer Digitalwaage abgewogen werden. Mischen, aber langsam, um nicht zu viel Luft einzurühren. In Profi-Werkstätten kommt das gemischte Harz dann in eine Vakuumkammer, um es komplett zu entgasen. Und dann wird gegossen: in dünnen Schichten, wie schon erwähnt. Nach jeder Schicht werden die letzten aufgestiegenen Bläschen vorsichtig mit einem Heißluftföhn entfernt. Und dann? Warten. Oft 12 bis 24 Stunden, bis die nächste Schicht drauf kann. Bei einem 40 cm hohen Block kann allein der Guss eine Woche oder länger dauern.

Schritt 5: Das Finish – Vom matten Klotz zum Juwel

Nachdem das Harz wochenlang komplett ausgehärtet ist, kommt der Block aus der Form. Jetzt beginnt die eigentliche Plackerei: das Schleifen und Polieren. Wir fangen mit grobem 120er-Schleifpapier an und arbeiten uns in vielen Schritten hoch: 240, 400, 800, 1200, 2000, bis hin zu 3000er-Körnung. Ab Körnung 400 wird nass geschliffen. Danach kommen verschiedene Polierpasten und eine Poliermaschine zum Einsatz. Das dauert Stunden über Stunden, ist aber der einzige Weg, um diese unglaubliche, kristallklare Tiefe zu erreichen.

Achtung: Das ist kein Spielzeug!

Als Handwerker hat man Verantwortung. Ein solches Möbelstück darf für dich und deine Familie keine Gefahr sein.

Brandschutz ist heilig: Der Bioethanol-Brenner muss ein zertifiziertes Markenprodukt sein. Billig-Brenner aus dem Netz sind ein enormes Risiko. Lass den Tisch niemals unbeaufsichtigt brennen und halte immer einen passenden Feuerlöscher (Klasse B) bereit. Genug Abstand zu Vorhängen und Teppichen ist selbstverständlich.

Gesundheit bei der Arbeit: Flüssiges Epoxidharz ist kein Joghurt. Die Dämpfe sind gesundheitsschädlich. Bei der Verarbeitung sind eine Atemschutzmaske mit A2P3-Filter, Handschuhe und eine gute Belüftung absolute Pflicht. Ich kenne einen Fall von einem Kollegen, der durch Leichtsinn eine Allergie entwickelt hat und heute nicht mehr mit Harz arbeiten kann. Sowas vergisst man nicht.

Das Gewicht: Denk dran, das Ding ist schwer. Für Transport und Aufstellung brauchst du starke Helfer. In einem Altbau mit Holzbalkendecke sollte man eventuell sogar prüfen lassen, ob der Boden das Gewicht trägt.

Butter bei die Fische: Was kostet der Spaß?

Ich bin ein Freund klarer Worte, auch beim Geld. So ein Tisch ist ein Luxusobjekt. Die Materialkosten allein sind schon heftig, aber die unzähligen Arbeitsstunden sind der größte Faktor.

Machen wir mal eine grobe Beispielrechnung für einen Tisch von ca. 120 x 80 cm:

• Gießharz (ca. 60 Liter): Je nach Qualität schnell 1.200 – 2.500 €
• Stahlgestell (maßgefertigt): 400 – 700 €
• ESG-Glasplatte (10mm, maßgefertigt): 300 – 500 €
• Bioethanol-Brenner (Markenprodukt): 250 – 600 €
• Verbrauchsmaterialien (Schleifpapier, Polituren, etc.): ca. 200 €

Allein die Materialkosten liegen also schon bei 2.000 bis 4.500 Euro. Dazu kommen dann 100 bis 200 Stunden hochkonzentrierte Handarbeit. Realistisch musst du für ein solches, vom Profi gefertigtes Einzelstück mit einem Endpreis zwischen 8.000 € und 20.000 € rechnen, je nach Größe und Komplexität des Designs.

Kann man das selber machen? Ganz ehrlich: Wenn du nicht schon extrem viel Erfahrung mit Möbelbau und vor allem mit Epoxidharz hast, würde ich dir dringend davon abraten. Ein Gussfehler und Material für Hunderte von Euro ist hinüber. Für alle anderen: Sucht euch einen Spezialisten, schaut euch seine Arbeiten an und sprecht offen über eure Wünsche und das Budget.

Fazit: Ein Möbel mit Charakter und Substanz

Ein Feuertisch aus Epoxidharz ist viel mehr als nur ein Trend. Er ist ein Beweis dafür, was im modernen Handwerk möglich ist. Er verlangt Wissen, Respekt vor dem Material und eine kompromisslose Einstellung zu Qualität und Sicherheit. So ein Tisch erzählt eine Geschichte – nicht nur die vom „brennenden Geld“, sondern auch die von unzähligen Stunden Handarbeit. Und das ist ein Wert, der nicht verbrennt. Er bleibt.

Und jetzt seid ihr dran: Welches verrückte Ding würdet ihr am liebsten in Epoxidharz für die Ewigkeit festhalten? Schreibt’s mir mal in die Kommentare!

Inspirationen und Ideen

Wussten Sie schon? Ausgehärtetes Epoxidharz besitzt eine höhere Druckfestigkeit als viele Betonarten. Es ist kein zerbrechliches Glas, sondern ein extrem widerstandsfähiger Polymer-Verbundstoff.

Kann man wirklich jedes Objekt in das Harz eingießen?

Theoretisch ja, praktisch ist Feuchtigkeit der größte Feind. Organische Materialien wie Holz, Zapfen oder sogar die im Artikel erwähnten Geldscheine müssen absolut trocken und idealerweise versiegelt sein. Ein kleiner Trick: Streichen Sie poröse Objekte vorab mit einer dünnen Schicht Harz ein und lassen Sie diese aushärten. Diese Versiegelung verhindert, dass während des großen Gusses Luft aus dem Objekt entweicht und unschöne Blasen bildet.

Der letzte Schliff: Von matt zu spiegelglatt kommt man nicht allein durch das Gießen. Der wahre Hochglanz entsteht erst durch sorgfältiges Schleifen und Polieren. Nach dem Aushärten wird die Oberfläche stufenweise mit Nassschleifpapier bearbeitet, oft bis zu einer Körnung von 3000 oder feiner. Den finalen, spiegelnden Glanz erzeugen dann spezielle Polierpasten, wie man sie aus der Autolackiererei kennt. Produkte von Menzerna oder das 3M Perfect-It System sind hier bei Profis die erste Wahl.

• Absolut kristallklare Optik ohne den geringsten Schleier.
• Keine störenden Mikroluftblasen, die das Licht brechen.
• Eine professionelle Tiefe, die bei Hobby-Projekten oft fehlt.

Das Geheimnis dahinter? Eine Vakuumkammer. Profis entgasen ihre Harz-Härter-Mischung vor dem Gießen. Dabei werden selbst mikroskopisch kleine, gelöste Luftblasen aus der Flüssigkeit gezogen – der einzige Weg für eine garantiert porenfreie, glasgleiche Transparenz.

Bioethanol-Brenner: Ideal für den Innen- und Außenbereich. Sie brennen sauber, geruchsneutral und benötigen keinen Abzug. Die Flamme ist meist ruhiger und erzeugt eine gemütliche Atmosphäre.

Propan/Erdgas-Brenner: Die Power-Variante für den reinen Außeneinsatz. Sie erzeugen eine deutlich größere, lebhaftere Flamme und mehr Wärme, erfordern aber eine Gasflasche oder einen Festanschluss.

Die Wahl hängt also stark vom gewünschten Flammenbild und dem Standort des Tisches ab.

Ein Hauch von Farbe kann die Wirkung des Feuers dramatisch verändern. Statt auf vollkommene Transparenz zu setzen, eröffnen Pigmente neue Welten:

• Mica-Pulver: Diese mineralischen Pigmente erzeugen einen schimmernden, metallischen oder perlmuttartigen Effekt. Marken wie Black Diamond Pigments bieten hier eine riesige Palette für den „River“-Look.
• Transparente Farbstoffe: Für einen durchgefärbten, aber immer noch durchsichtigen „Glas-Look“, der dem Feuer eine subtile Tönung wie Bernstein oder Saphirblau gibt.
• Pigmentpasten: Hochkonzentriert für eine intensive, deckende Färbung, um zum Beispiel einen tiefschwarzen, undurchsichtigen Rahmen um die Feuerstelle zu erzeugen.

Eine Epoxidharz-Mischung von nur 15 Litern kann in ihrem Kern Temperaturen von über 200 °C erreichen – heiß genug, um den Gießbehälter aus Kunststoff zu schmelzen.

Diese extreme exotherme Reaktion ist der gefährlichste Teil des Prozesses und der Hauptgrund für Risse oder Vergilbung. Deshalb ist das im Artikel erwähnte Gießen in dünnen Schichten von nur wenigen Zentimetern absolut entscheidend. Geduld ist hier keine Tugend, sondern eine technische Notwendigkeit.

Ein fertiger Harztisch ist beeindruckend, aber wie bleibt er so? Die größte Gefahr im Alltag sind UV-Strahlung und Kratzer. Direkte, dauerhafte Sonneneinstrahlung kann selbst die besten Harze über Jahre hinweg langsam vergilben lassen. Zur Pflege genügt ein weiches Mikrofasertuch mit Wasser und milder Seife. Für zusätzlichen Schutz kann man auf spezielle UV-Schutz-Sprays für Kunststoffe oder eine hochwertige Autopolitur mit UV-Filter zurückgreifen, die kleine Kratzer kaschiert und die Oberfläche versiegelt.

• Atemschutzmaske mit A2-Filter: Die Dämpfe des flüssigen Harzes sind nicht zu unterschätzen. Eine einfache Staubmaske reicht nicht aus.
• Nitrilhandschuhe: Sie bieten besseren Schutz vor den Chemikalien als Latex- oder Vinylhandschuhe.
• Schutzbrille: Ein Spritzer ins Auge kann schwere Verätzungen verursachen. Nicht verhandelbar.

Auch wenn der Tisch am Ende unbezahlbar wirkt, die Kosten sind real. Der größte Posten ist fast immer das Epoxidharz selbst – hochwertige, UV-stabile Gießharze wie EpoDox oder Flow-Resin kosten leicht über 20 € pro Kilogramm. Direkt danach folgt der Edelstahl-Brenner, der je nach Qualität und Größe zwischen 200 und 700 € liegen kann. Das Holz für die Schalung und das Gestell fallen oft weniger ins Gewicht als diese beiden Kernkomponenten.